Digitalisierung und Smart Factory
Unternehmen der Prozessindustrie stehen vor immensen Herausforderungen: die Preise für Energie sowie Basis- und Rohstoffe explodieren, Versorgungsketten und Produktionsnetzwerke müssen vor dem Hintergrund unterschiedlicher Disruptoren neu und digitaler gedacht werden. Hinzu kommen die immer deutlicher werdenden Folgen des Klimawandels, die zunehmend auch in Europa zu einer Herausforderung werden. Eine digitale Supply Chain, die Smarte Fabrik und ein konsequenter Fokus auf den Wert von Daten sind Schlüsselelemente, um flexible, resiliente und adaptive Netzwerke sicherzustellen. Das erfordert von der Industrie eine Transformation hin zu einer digitalisierten und nachhaltigen Wertschöpfung.
Auf dieser Seite finden Sie einige Denkanstöße, die wir gerne mit Ihnen auf der ACHEMA 2022 (Halle 11, Stand C43) diskutieren möchten. Wir freuen uns auf den Austausch!
Digital Factory Transformation Survey
Industrieunternehmen sind in den letzten Jahren immer häufiger mit Krisen wie unterbrochenen Lieferketten, großen Nachfrageschwankungen und steigendem Inflationsdruck konfrontiert worden. Sie sind damit zunehmend gezwungen die Flexibilität und Resilienz ihrer Fabriken zu stärken. Unsere Digital Factory Transformation Survey zeigt: Digitale Lösungen spielen hierbei eine zentrale Rolle. Investierten Unternehmen hier früher vorrangig aus Kosten- und Effizienzgründen, stehen nun bei 67 Prozent der weltweit 700 befragten Industrieunternehmen Flexibilität und Resilienz im Vordergrund. Erfahren Sie, warum bislang nur 10 Prozent der Unternehmen ihren digitalen Transformationsprojekte abgeschlossen haben und welche Erfolgsfaktoren dabei entscheidend waren.
Schwerpunktthemen
Vernetzte und autonome Supply-Chain-Ökosysteme 2025
Die Erwartungen von Kunden und ihr Verhalten haben sich grundlegend verändert. Führende Unternehmen der Prozess Industrie stehen vor der Herausforderung, den Aufbau ihrer Lieferketten und der damit verbundenen betrieblichen Abläufe zu überdenken und anzupassen. Lieferketten sind immer häufiger erheblichen Disruptionen ausgesetzt – allen voran die derzeitigen massiven Lieferkettenunterbrechungen und Versorgungsausfälle aufgrund von COVID-19. Aber auch neue digitale Technologien führen dazu, dass gerade Unternehmen in der Prozess Industrie viele Aspekt ihres Geschäftsmodells neu betrachten müssen. Erfahren Sie, warum es in diesem dynamischen Marktumfeld wichtig ist, lineare Supply Chains in autonome Supply-Chain-Ökosysteme zu transformieren.
Configuration Lifecycle Management – der Katalysator für Ihre digitale Transformation
Trends wie Hyperpersonalisierung, intelligente Fabriken und die Servitisierung von Produkten gelten als zentrale Bausteine, um Unternehmen der Prozessindustrie fit für die Zukunft zu machen. Um das zu ermöglichen, müssen Industrieunternehmen allerdings für konsistente Daten in allen Funktionen sorgen – vom Vertrieb und der Entwicklung bis hin zur Fertigung und zum Kundenservice. Eine Configuration Lifecycle Management (CLM) Lösung ermöglicht es Unternehmen eine „Single Source of Truth“ zu etablieren und den Überblick über tausende von möglichen Produktkonfigurationen zu behalten. Die Vorteile: mehr Effizienz, kürzere Markteinführungszeiten, geringere Risiken und Kosten sowie eine bessere Produktqualität. Erfahren Sie in unserem Whitepaper, wie eine CLM Lösung Ihnen dabei helfen kann, mit den aktuellen Herausforderungen und Trends, sich wandelnden Kundenanforderungen sowie einer zunehmenden Produktkomplexität umzugehen.
Case Studies
ZF Group: Kosteneinsparungen in Millionenhöhe
Der Technologiekonzern ZF setzte sich 2020 zum Ziel die regulierbaren Fabrikkosten durch die Integration von industriellen Internet of Things (IIoT)-Lösungen zu reduzieren und dabei gleichzeitig die Qualität und Effizienz sowie die globale Produktionsleistung zu erhöhen. Das Unternehmen wandte sich deshalb an PwC und Microsoft, um eine skalierbare Digital Manufacturing Platform (DMP) aufzubauen, um die Digitalisierung an den 188 Produktionsstandorten auf der ganzen Welt voranzutreiben. Erfahren Sie in unserer Case Study, wie weit die DMP bislang ausgerollt wurde und welche Einsparungen sich ZF durch den Einsatz verspricht.
Schaeffler: Konnektivität für tausende Maschinen und Anlagen
Die Vision für 2030 ist klar: Bis dahin will der Automobil- und Industrie-Zulieferer Schaeffler ein modulares, flexibles und digitales End-to-End-Produktionsmodell in der gesamten Fertigung etabliert haben. Die Grundlage für diese Vision ist Konnektivität. Das Unternehmen hat deshalb begonnen, sämtliche Maschinen und Anlagen auf globaler Ebene zu vernetzen. Erfahren Sie unserer Case Study, wie das Unternehmen in den nächsten zwei Jahren rund 6.000 Maschinen vernetzt und dabei gleichzeitig höchste Sicherheitsstandards in der Operational Technology sicherstellt.
Kraft Heinz: Fehlerfreie Produktion
In hoch automatisierten Produktionsprozessen spielt der Faktor Mensch bei der Vermeidung von Fehlern eine zentrale Rolle. Das war auch beim Lebensmittelhersteller Kraft Heinz nicht anders. Das Unternehmen begann deshalb mit der Digitalisierung seiner Fabriken, um Produktfehler zu vermeiden, eine lückenlose Nachverfolgbarkeit der Produkte zu ermöglichen und die Zahl der Kundenbeschwerden sowie Retouren auf ein Minimum zu reduzieren. Erfahren Sie in unserer Case Study, wie das Unternehmen daran arbeitet mithilfe von Sensoren, Kameras und Röntgengeräten Fehler und Defekte vorherzusagen bevor sie fehlerhaften Produkten führen.
Siemens: CO2-Fußabdruck der gesamten Lieferkette
Die Dekarbonisierung der Industrie ist eine komplexe Herausforderung, da der Großteil der Emissionen eher in den weiten Lieferketten der Produzenten als in den internen Prozessen anfällt. Das heißt, dass sich die Emissionen nur zusammen mit den Lieferanten reduzieren lassen. Bislang gab es für Unternehmen kaum Möglichkeiten den CO2-Fußabdruck ihrer gesamten Lieferkette zu erfassen. Genau das ändert sich mit der neuen Lösung des Technologieunternehmens Siemens. Erfahren Sie in unserer Case Study, wie die Lösung den CO2-Fußabdruck von Produkten mit komplexen Lieferketten ermittelt sowie berechnet und so Transparenz über alle CO2-erzeugenden Schritte in der Lieferkette schafft.
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